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在助焊劑過波峰焊時,有客人發現助焊劑會著火,特別是在夏季氣溫較高、風幹物燥時,這種情況發生率相對較高。助焊劑著火不僅帶來了壹定的經濟損失,同時也易導致火災引起對工作設備或人身的傷害。通過對多年助焊劑研發技術及焊接工藝的經驗總結,我們對助焊劑著火的原因進行了以下幾點分析,並提出相應對策。
總體來講,這種情況發生的原因,可以從三個方面來進行大致概括:
1、是助焊劑本身的問題,
除水基助焊劑或某些特屬助焊劑外,常用助焊劑的溶劑部份多是以醇類物質爲主體,主要有甲醇、乙醇及異丙醇三種,因爲甲醇的毒害性,及其在助焊劑中的相對不穩定性,單獨使用甲醇作爲單壹溶劑的較少,因此使用乙醇、異丙醇或異丙醇與甲醇混合溶劑的廠家較多。
醇類物質本身具有易燃易爆的特性,三種醇的閃點都相差不多,都在11-12℃,而其蒸汽壓分別是:甲醇爲13.33kPa/21.2℃,乙醇爲5.33kPa/19℃,異丙醇爲4.40kPa/20℃,由此可見,在相同的操作環境下,甲醇的可燃(或可爆)性能最強,其次是乙醇,最弱是異丙醇。在助焊劑的配比中,通過不同物質(特別是阻燃劑)的添加,可將助焊劑本身的閃點進行提升,壹般助焊劑閃點可升至20.8℃左右,這也是爲什麽助焊劑的閃點並不等同于溶劑閃點的原因所在。因此可以理解,在助焊劑中添加了阻燃劑,比沒有添加阻燃劑的産品,其易燃(或易爆)的可能性要低壹些。
雖然,上面所講的通過添加阻燃劑等物質,可以降低助焊劑的易燃(或易爆)性能,但是,並不是添加了阻燃劑助焊劑就不易燃(或不易爆)了,只是相對于未添加阻燃劑的助焊劑來講可燃(或可爆)的程度要低壹些而已。所以,助焊劑本身還是屬于易燃(易爆)品。這樣,就要求我們的使用者在使用助焊劑時,應特別注意遠離明火,並消除各種可能引起助焊劑燃(爆)的隱患。
2、是工藝問題,
通過上述對助焊劑本身易燃(易爆)性能的分析,我們可以認識到,常用助焊劑本身是易燃的(除水基助焊劑或特種助焊劑外),其實,在實際的生産操作中,助焊劑著火燃燒的原因,更多來自于操作工藝及機器設備的工作狀況方面,下面重點探討這兩個方面引起“助焊劑在過波峰焊時著火”的原因。
就“助焊劑過波峰焊爐的”焊接工藝方面來講,可能引起助焊劑過波峰焊時著火的原因有以下幾個方面
1.助焊劑塗布量過多,預熱時滴到加熱管上。
2.PCB上膠條太多,或者膠條脫落到發熱管或發熱板上,把膠條引燃了。
3.走板速度太快,同時助焊劑塗布量較多時,助焊劑在完全揮發前,不斷滴到發熱管或發熱板上。
4.走板速度太慢,造成板面溫度太高。
5.預熱溫度太高。
6.PCB本身的阻燃性能較差,發熱管與PCB距離太近。
上述幾點是工藝方面可能引起助焊劑著火的原因,除第六個原因可能是板材本身的質量問題外,其他幾個方面均可以通過工藝調整進行改善。第二個原因是PCB上膠條太多膠條脫落引起的著火,減少膠條的使用或者使用更有粘性、更耐高溫的膠條,此狀況也許能得以改善。第四及第五個原因均表明預熱溫度過高,將預熱溫度調低,可能會有效降低著火隱患。第壹及第三個原因主要講助焊塗布量太多,而引起塗布量太多的原因除噴霧或發泡量較大的原因外,不得不考慮的就是波峰焊中風刀的作用。
3、是設備工作狀況的原因。
從機器設備的使用方面來講,可能引起助焊劑著火的原因,可能有以下幾個方面:
壹, 波峰焊機未裝風刀,或者風刀角度不對以及風刀孔堵塞、氣壓不夠風力太弱不能正常工作等,因此造成助焊劑塗布量太大。在波峰焊機中,無論是噴霧式還是發泡式波峰焊機,在助焊劑塗布完後,都要經過風刀吹風。
參考下圖壹、圖二,分別是噴霧式波峰焊機及發泡式波峰焊機的風刀效果圖。
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